افرادی که در زمینه‌های مختلف همچون یو پی وی سی و کار با الیاژ‌های گوناگون فعالیت می‌کنند، اطلاعات خوبی درباره آلیاژ زاماک دارند. این آلیاژ از چند ماده مختلف تشکیل شده است که اصلی‌ترین عنصر آن را فلز روی تشکیل می‌دهد و همین فلز نیز سبب به وجود آمدن ویژگی‌های خاصی در این ماده می‌شود. در ادامه این مطلب قصد داریم تا در خصوص زاماک و انواع زاماک و همچنین کاربرد هر کدام از این موارد، برای شما توضیحات بیشتر و جامع‌تری را ارائه کنیم.
زاماک چیست؟
گفتیم که آلیاژ زاماک و به خصوص زاماک پنجره از روی تشکیل شده است، اما می‌دانیم که مواد آلیاژی همواره از ترکیب چند ماده و یا فلز درست می‌شوند. دیگر اجزای این آلیاژ کدام موارد هستند؟
به طور کلی زاماک از ۴ ماده تشکیل شده است که ۹۵ درصد آن را فلز روی تشکیل می‌دهد. ۴ درصد دیگر از آلومینیوم و ۱ درصد باقی مانده نیز شامل منیزیم و مس می‌شود. البته لازم به ذکر است که مواد مختلف دیگری همچون آهن، کادمیم، قلع، نیکل، کروم و مس نیز در این آلیاژ ممکن است وجود داشته و با مواد اصلی آن تلفیق و ترکیب شوند.
این آلیاژ بر پایه عنصر روی ساخته می‌شود و غالبا نیز در قطعاتی که دائماً تحت فشار قرار می‌گیرند، مورد استفاده واقع می‌شود. به صورت تقریبی می‌توان گفت که از نخستین باری که زاماک ساخته شد، حدود یک قرن می‌گذرد و هنوز هم میزان علاقه به این آلیاژ به قدری بالا است که استفاده‌های کثیری از آن می‌شود.
درجه‌بندی‌های مختلفی در آلیاژ زاماک وجود دارد که چند مورد از آن‌ها بیشترین استفاده را در صنایع دارند. این موارد شامل زاماک ۲، ۳، ۵ و ۷ می‌شوند. این ۴ درجه از آلیاژ دارای بیشترین سطح استفاده هستند که در ادامه در خصوص آن‌ها نیز بیشتر توضیح خواهیم داد.
ویژگی‌های آلیاژ زاماک
زاماک فولادی کشویی دارای ویژگی‌ها و مشخصات خاصی است که بهتر است ابتدا به بررسی آن‌ها بپردازیم. این عنصر دارای رنگی سفید است که در تلالو نور درخشش آبی و یا نقره‌ای رنگی را پیدا می‌کند. زاماک دارای نقطه ذوب پایین و میزان سیالیت خوبی است؛ همین دو ویژگی نیز سبب می‌شود تا زاماک برای ریخته‌گری بسیار مناسب شود. آلیاژ آن در دمای حدود ۴۵۰ درجه سانتی گراد ذوب می‌شود و تولید آن را می‌توان در کوره‌هایی که قوس الکتریکی و یا شعله‌ای دارند، به انجام رساند.
میزان سختی که زاماک دارد، بیشتر از سختی آلیاژ‌های برنج است و نمونه‌های آن که تحت تست کششی قرار گرفته‌اند، استحکام بالایی را به ثبت رسانده‌اند. البته ناگفته نماند که این ماده می‌تواند تا دمای ۲۰۰ درجه نیز در برابر اکسیداسیون مقاومت کند.
ویژگی مؤلفه‌های سازنده زاماک
همان طور که گفته شد زاماک و یا به طور اختصاصی زاماک آکس 9 حداقل از ۴ ماده و حداکثر از ۱۰ ماده تشکیل شده است. هر کدام از این مواد می‌توانند ویژگی‌های خاص خودشان را داشته باشند و به اندازه‌ای که لازم است، بر روی آلیاژ زاماک اثر بگذارند.
۱-فلز روی
اولین و مهم‌ترین فلز به کار رفته در زاماک، روی است. استحکامی که این آلیاژ دارد، مربوط به روی می‌شود و هر قدر میزان روی بالاتر رود، هم استحکام و هم مقاومت در برابر خوردگی آلیاژ نیز بالاتر می‌رود. فلز روی ویژگی‌های دیگری نیز دارد که سبب می‌شود آلیاژ زاماک با هزینه کمتر و به شکل ساده‌تری تولید شود.
۲-فلز آلومینیوم
فلز آلومینیوم بیشترین درصد را پس از روی در این آلیاژ به خود اختصاص می‌دهد. ویژگی‌هایی که این عنصر دارد، مربوط به بالا بردن میزان استحکام کششی، مقاومت به خزش و افزایش میزان مقاومت در برابر ضربه‌پذیری آلیاژ می‌شود. اما نکته مهمی که در خصوص آلومینیوم وجود دارد و می‌توان آن را مطرح کرد این است که اگر بیشتر از ۵ درصد از آلومینیوم در ساخت آن استفاده شود، میزان شکنندگی آلیاژ زاماک بسیار افزایش پیدا خواهد کرد.
نکته مهمی که در خصوص مقدار آلومینیوم این آلیاژ وجود دارد، آن است که اگر درصد آلومینیوم هم به کمتر از ۳. ۵ درصد برسد، میزان سیالیت آلیاژ بیشتر می‌شود. به همین خاطر است که درصد این ماده باید بین ۳. ۵ تا ۴. ۵ درصد باشد.
۳-مس
ماده بعدی فلز مس است. این فلز سبب می‌شود تا استحکام کششی، خزشی، سختی و همچنین مقاومت آلیاژ نسبت به خوردگی، بسیار افزایش پیدا کند. گاهی اوقات میزان مس در آلیاژ زاماک آکس 13 بیشتر از 1.25 درصد می‌شود. در چنین شرایطی ترکیبی به وجود می‌آید که هم می‌تواند میزان انعطاف‌پذیری ماده را کاهش دهد و هم آن که دقت ابعادی آلیاژ را پایین می‌آورد.
۴-منیزیم
مورد بعدی عنصر منیزیم است که می‌تواند میزان سختی آلیاژ را بسیار بالا ببرد. اما این ماده در عین حال نیز می‌تواند سبب کاهش استحکام آلیاژ نسبت به ضربه و افزایش طول شود. موضوع بعدی نیز مربوط به بالا بردن میزان سیالیت آلیاژ است که نکته منفی محسوب می‌شود.
۵-آهن
عنصر بعدی، فلز آهن است که هرچند به مقدار کم، اما در آلیاژ زاماک استفاده می‌شود. در آلیاژ‌هایی که مربوط به ریخته گری‌های تحت فشار هستند، آهن نوعی ماده ناخالص محسوب می‌شود. اگر آهن موجود در ترکیب بیشتر از حد معمول باشد، این فلز می‌تواند در قسمت بالایی ماده مذاب جمع شود و سبب خراب شدن یکسانی ماده مذاب گردد. دومین عیب وجود آهن زیاد در زاماک مربوط به افزایش درصد شکنندگی آلیاژ است.
۶-کادمیم و قلع
کادمیم و قلع دو ماده‌ای هستند که می‌توانند اثرات مخرب خود را پس از پایان کار ساخت آلیاژ و همچنین در هنگام استفاده از آن، نشان دهند. زمانی که آلیاژ زاماک در هوای مرطوب و شرجی قرار بگیرد، سو اثر موادی همچون کادمیم و قلع با پارگی و یا ترک خوردگی زاماک خود را نشان می‌دهند.
۷-نیکل، کروم، منگنز
گروه آخر موادی که در این بین وجود دارند، نیکل، کروم و منگنز می‌شوند. این مواد ترکیبات اصلی سرباره مذاب را می‌سازند و زمانی که با آلومینیوم ترکیب می‌شوند، می‌توانند افزایش حجم سرباره شوند. معمولاً نیز در اغلب موارد می‌توانند میزان حد حلالیت را کاهش دهند.
جمع‌بندی
مواد تشکیل دهنده آلیاژ زاماک را شناختیم و کاربرد‌های آن را نیز متوجه شدیم. متوجه شدیم که زاماک فولادی آکس ۱۳ و یا زاماک ۱۳ نیز نمونه‌هایی از این آلیاژ هستند که در جای خود کاربرد‌های خاصی را دارند. در صورتی که برای خرید زاماک نیاز است تا به فروشگاه‌ها و کارخانه‌های مختلفی سر بزنید، بهتر است تا به مرکزی مراجعه کنید که از رعایت کیفیت و درصد متریال‌های اولیه که در ساخت آن استفاده کرده‌اند، مطمئن باشید.
در غیر این صورت، همان طور که در بخش‌های قبلی نیز عنوان شد، ممکن است به دلیل درصد‌های مختلف مواد تشکیل دهنده این آلیاژ، شکنندگی، خرابی و یا هر موضوع دیگری رخ دهد.
